수업 1외관 및 기능 테스트 증거 — 페인트/필름/코팅, 광택, 텍스처, 기계 테스트트림 및 코팅 부품의 외관 및 기능 테스트를 문서화하는 방법을 설명하며, 페인트, 필름, 코팅 테스트, 광택 및 텍스처 평가, 사양 준수를 보여주기 위해 요구되는 기계 성능 테스트를 포함합니다.
고객 외관 요구사항 및 AAR페인트, 필름, 코팅 성능 테스트광택, 색상, 텍스처 평가기계 및 기능 테스트 방법사진 및 샘플 보드 증거수업 2PPAP에 포함할 포장, 라벨링, 배송 문서화PPAP에 요구되는 포장, 라벨링, 배송 문서화를 설명하며, 포장 사양, 라벨링 내용, 추적성, 공급망을 통해 부품 품질을 보호하는 물류 방법 증거를 포함합니다.
포장 사양 및 승인라벨 내용 및 바코드 규칙추적성 및 로트 식별운송 테스트 및 손상 방지물류 제어 및 작업 지침수업 3포함할 엔지니어링 변경 문서화 및 설계 실패 모드엔지니어링 변경 문서화가 요구되는 시기, ECN 및 편차 참조 방법, 설계 변경 위험을 완전히 평가하고 제어했음을 입증하기 위해 PPAP에서 다뤄야 할 설계 실패 모드를 다룹니다.
엔지니어링 변경 기록 트리거ECN, 면제, 편차 문서화DFMEA 및 설계 기록 업데이트고객에게 변경 사항 전달변경부터 검증까지 추적성수업 4포함할 공급자 성과 및 하청업체 제출물PPAP에 공급자 및 하청업체 문서화를 포함하는 방법, 플로우다운 요구사항 정의, 하위 공급자 PPAP 수집, 제출 부품과 관련된 공급자 성과 지표 평가를 다룹니다.
중요 공급자 및 서비스 식별고객 요구사항 플로우다운하위 공급자 PPAP 및 승인공급자 성과 KPI 모니터링공급자 위험 및 에스컬레이션 관리수업 5치수 결과 및 재료 테스트 보고서 — 샘플 크기, 보고 형식치수 레이아웃 및 재료 테스트 결과를 보고하는 방법을 설명하며, 샘플 크기 선택, 레이아웃 전략, 보고 형식, 도면 및 사양과의 상관관계, 불합격 및 재측정 처리를 포함합니다.
부품 및 샘플 크기 선택풍선 도면 및 치수 매핑치수 보고 형식 및 단위재료 및 성능 테스트 요약공차 초과 치수 처리수업 6제어 계획 — 형식(공정 및 제품 제어), PFMEA 및 검사 지점 연결공정 및 제품 제어를 위한 제어 계획 구조화, PFMEA 정렬, 검사 지점 및 대응 계획 정의, 제조 공정 전반의 위험부터 제어까지 추적성 유지 방법을 상세히 설명합니다.
제어 계획 유형 및 필수 열PFMEA 원인을 제어에 연결제품 및 공정 특성 정의검사 빈도 및 샘플 전략제어 초과 결과에 대한 대응 계획수업 7측정 시스템 분석(MSA) — 치수 및 시각 검사 게이지 계획치수 및 시각 게이지에 대한 MSA 계획 및 문서화 방법을 설명하며, GRR 연구, 속성 일치 분석, 수락 기준, MSA 범위를 중요 및 특수 특성과 정렬하는 방법을 포함합니다.
MSA 연구를 위한 게이지 선택가변 GRR 연구 계획시각 검사용 속성 일치MSA 지수 및 기준 해석PPAP 파일에 MSA 문서화수업 8부품 제출 보증(PSW) — 필드 완성 및 참조 첨부 방법PSW가 공식 고객 승인 문서로서의 역할을 설명하며, 각 필드를 올바르게 완성하고 도면 및 테스트 보고서를 참조하며, PSW를 지원 PPAP 증거 및 제출 레벨에 연결하는 방법을 설명합니다.
PSW 목적 및 PPAP 승인 연결주요 PSW 필드 및 완성 규칙도면, 테스트, 보고서 참조제출 레벨 및 고객 특정 사항일반 PSW 오류 및 피하는 방법수업 9초기 공정 연구(단기 및 장기) — 안정성, 관리 차트, 샘플 수집초기 공정 연구 기대치를 명확히 하며, 단기 및 장기 데이터 구분, 관리 차트 사용, 안정성 및 능력 평가, 실제 생산 조건을 대표하는 샘플링 지점 선택 방법을 설명합니다.
초기 공정 연구 목표특성 및 위치 선택X-bar, R, I-MR 차트 선택안정성 및 특수 원인 평가PPAP에 연구 결과 문서화수업 10설계 기록(도면 개정, BOM, 재료 사양) — 이 부품을 위한 요구 내용부품을 위한 요구 설계 기록(도면, BOM, 재료 및 성능 사양, 고객 표준)을 정의하고, 개정 제어 및 PPAP 증거가 릴리스된 설계와 일치하도록 보장하는 방법을 설명합니다.
고객 도면 및 3D 모델자재 명세서 및 부품 추적성재료 및 성능 사양개정 제어 및 변경 이력기록을 PPAP 증거와 정렬수업 11능력 연구(Cp, Cpk) — 데이터 수집 계획, 샘플 크기, 해석 수락 기준특수 특성에 대한 능력 연구 요구사항을 탐구하며, Cp 및 Cpk 계산, 데이터 수집 계획, 최소 샘플 크기, 안정성 검사, 고객 수락 기준에 대한 결과 해석 방법을 포함합니다.
능력 평가를 위한 특성 선택단기 vs 장기 능력 데이터샘플 크기 및 하위그룹 정의Cp, Cpk, Ppk 계산결과 해석 및 개선 계획수업 12공정 흐름 다이어그램 — 기호, 성형 및 하류 작업 매핑표준 기호를 사용하여 공정 흐름 다이어그램을 구축하는 방법, 성형 및 하류 작업 매핑, PFMEA 및 제어 계획 연결, 모든 부가가치 및 검사 단계를 명확히 표현하는 방법을 설명합니다.
표준 기호 및 표기 규칙공정 경계 및 범위 정의성형 및 2차 단계 상세화흐름을 PFMEA 및 제어 계획에 연결버전 제어 및 변경 업데이트수업 13PFMEA — 구조, 심각도/발생/탐지 척도, 트림 부품 실패 모드 예시트림 부품을 위한 PFMEA 구조화, 기능 및 실패 모드 정의, 심각도, 발생, 탐지 척도 적용, 제어 계획 및 공정 문서에 연결되는 효과적인 조치 개발 방법을 상세히 설명합니다.
공정 단계 및 기능 정의실패 모드 및 영향 식별심각도, 발생, 탐지 등급화조치 우선순위화 및 후속 조치PFMEA를 제어 계획과 정렬