Lektion 1Dokumentation und Prozesskontrolle: Chargenprotokolle, Materialchargen-Nachverfolgung, Prüfberichte und KorrekturmaßnahmenprotokollierungDieser Abschnitt definiert Dokumentations- und Prozesskontrollwerkzeuge, einschließlich Chargenprotokolle, Materialchargen-Nachverfolgung, Traveler-Blätter, Prüfberichte und Korrekturmaßnahmenprotokollierung zur Unterstützung von Audits, Nachverfolgbarkeit und kontinuierlicher Verbesserung in der Werkstatt.
Material certificates and lot trackingShop travelers and routing sheetsIn-process and final inspection formsNonconformance and defect loggingCorrective and preventive action recordsLektion 2Formvorbereitung: Oberflächenfinish, Freisetzungsmittel-Auswahl, Formreinigung und FormprüfchecklisteDieser Abschnitt beschreibt, wie man Formen für Auflegung vorbereitet, einschließlich Oberflächenfinish, Reinigung, Freisetzungsmittel-Auswahl und -Auftrag sowie Verwendung einer Formprüfcheckliste, um Schäden, Verunreinigungen oder Abnutzung vor Beginn der Verbundproduktion zu erkennen.
Mold surface finishing and repairsCleaning procedures and solventsSemi-permanent and wax release agentsRelease application frequency and checksMold inspection checklist itemsLektion 3Lagenschneiden, Teilemarkierung und Verschachtelung: Werkzeuge, Vorlagen und Nachverfolgbarkeitspraxis für jede LageDieser Abschnitt detailliert, wie man Lagen präzise schneidet, Muster verschachtelt, um Abfall zu reduzieren, und Teile für volle Nachverfolgbarkeit markiert, einschließlich Werkzeugauswahl, Vorlagenverwendung, Orientierungsmarkierung und Aufzeichnung von Lagen-IDs zur Aufrechterhaltung der Konfigurationskontrolle und Reparaturhistorie.
Cutting tools and maintenance routinesTemplates, CNC cutting, and nestingFiber orientation and grain direction marksPly ID, part ID, and revision markingTraceability logs for each cut plyLektion 4Layup-Sequenz und Handhabung: Drapiertechniken, Faserorientierungskontrolle, Brückenvermeidung und LagverdichtungsmethodenDieser Abschnitt behandelt Layup-Planung und -Ausführung, einschließlich Lagbücher, Layup-Sequenz, Drapieren und Spleißen, Faserorientierungskontrolle, Brückenvermeidung und Verdichtungsmethoden, um konsistenten Faseranteil zu erreichen und Defekte zu minimieren.
Reading and using ply booksDraping, darting, and splicing pliesMaintaining fiber orientation accuracyAvoiding bridging in corners and radiiHand and vacuum ply compaction stepsLektion 5Beuteln und Vakuumaufbau: Dichtbänder, Peel/Bleeder-Materialien, Vakuumport-Anordnung und LecktestverfahrenDieser Abschnitt erklärt, wie man Vakuumbeutelstapel entwirft und zusammenbaut, einschließlich Peel Ply, Breather und Bleeder-Auswahl, Dichtbandverwendung, Vakuumport-Anordnung und Lecktestverfahren, um einheitlichen Druck und Harzkontrolle während der Aushärtung zu erreichen.
Peel ply, breather, and bleeder selectionBag film choice and pleat placementSealant tape application best practicesVacuum port layout and hose routingStatic and dynamic leak test methodsLektion 6Aushärtungsplan und Temperaturkontrolle: Rampengeschwindigkeiten, Verweilzeiten, Nach-Aushärtungsoptionen und Ofen/HeizdeckenaufbauDieser Abschnitt erklärt, wie man Aushärtungspläne für Kohlefaserteile entwirft und ausführt, einschließlich Rampengeschwindigkeiten, Verweilzeiten, Nach-Aushärtungsstrategien und Aufbau von Öfen oder Heizdecken, um konsistente Laminateigenschaften zu gewährleisten und thermische Defekte zu vermeiden.
Selecting ramp and cool-down ratesSetting dwell times for full curePost-cure options for higher TgOven and heat blanket calibrationThermocouple placement and loggingLektion 7Harzhandhabung und Imprägnierung: Mischverhältnisse, Entgasung, Benetzungstechniken, Infusionsflussausgleich und visuelle Hinweise für richtige ImprägnierungDieser Abschnitt behandelt korrekte Harzlagerung, -mischung und -imprägnierungspraxis, einschließlich Mischverhältnisse, Topfzeit, Entgasung, Benetzungstechniken, Infusionsflusskontrolle und visuelle Hinweise, die richtige Fasergesättigung ohne übermäßige Poren oder Trockenstellen anzeigen.
Resin storage, thawing, and conditioningAccurate mix ratios and pot life controlVacuum and mechanical resin degassingHand layup wetting and roll-out methodsInfusion flow fronts and visual indicatorsLektion 8Kern, Mandrel und Einsatzintegration: Platzierung metallischer Einsätze, gebondete Befestigungs-Bosse und opferbare Mandrel-StrategienDieser Abschnitt erklät, wie man Kerne, Mandrels und Einsätze in Verbundlayups integriert, einschließlich Lokationsmethoden, Bindungsoberflächen, Befestigungs-Boss-Design, opferbare Mandrel-Strategien und Spannvorrichtungen zur Aufrechterhaltung der Ausrichtung während Aushärtung und Demoldierung.
Core selection and edge close-out prepLocating and fixturing metal insertsBonded fastener boss design detailsRemovable and sacrificial mandrel optionsAdhesive selection for core and insertsLektion 9Zerstörungsfreie und zerstörende Qualitätsprüfungen: Vakuumlecktest, Ultraschall- oder Klopftest für Delaminationen, Kern/Dickenprüfungen, gebondeter Einsatz-Zugtest und MaßverifikationDieser Abschnitt führt zerstörungsfreie und zerstörende Qualitätsprüfungen ein, einschließlich Vakuumlecktests, Ultraschall- oder Klopftests, Dicken- und Kernprüfungen, Einsatz-Zugtests und Maßverifikation, um zu bestätigen, dass Teile Design- und Sicherheitsanforderungen erfüllen.
Vacuum bag leak testing methodsTap and ultrasonic testing for flawsCore bond and laminate thickness checksBonded insert pull and shear testsDimensional inspection and tolerancesLektion 10Demoldieren, Zuschneiden und Bearbeiten: Sichere Zuschnittstechniken, Bohrvorbereitungen/Boss und KantenfinishDieser Abschnitt konzentriert sich auf sicheres Demoldieren, Zuschneiden und Bearbeiten von ausgehärteten Teilen, einschließlich Werkzeugauswahl, Staubkontrolle, Bohren und Boss-Vorbereitung, Kantenfinish und Schutz kritischer Oberflächen, um Delamination, Faser herausreißen oder Maßdrift zu vermeiden.
Safe demolding and part handlingTrim line marking and rough trimmingDrilling, reaming, and boss preparationEdge finishing and chamfer techniquesDust extraction and PPE requirements
